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一、实训目的
1.掌握FANUC Oi数控系统车床加工外轮廓、切槽、螺纹的一般编程方法。
2.能够正确地进行车刀的对刀操作。
3.掌握G71、G70、G75、G76的编程格式及用法。
二、实训设备
1.FANUC 0i系统数控车床。
2.装有上海宇龙软件工程有限公司的数控加工仿真软件的PC机。
三、实训内容
1.选择毛坯
2.装夹毛坯
3.选择、安装刀具
4.对刀操作
5.零件手动编程
6.输入程序并进行仿真模拟操作
四、实训过程记录（若是采用仿真软件完成，可截图；若是操作实体机床，请写出操作步骤）（注意：选择FANUC 0i系统或者FANUC 0i MATE数控车床来完成下列过程）
1.选择系统和车床
请各位同学务必按照上图所示选择系统和机床。然后点击“确定”。
2.完成下图编程及加工。毛坯为圆柱形Ф40mm的钢件。
（1）完成零件编程。
第一步：刀具设置。（下表所列为宇龙仿真软件中的刀具名称）
| 刀具号 | 刀具名称 |
| T1 | 标准80ºC型刀片 |
| T2 | 60°硬质合金螺纹刀 |
| T3 | 宽4mm的硬质合金焊接切槽刀 |
T1外圆车刀刀具选择截图显示如下：
T2螺纹刀刀具选择截图如下：
T3切槽刀刀具选择截图如下：
毛坯尺寸定义截图如下：
第二步：工艺路线设置
（1）棒料伸出卡盘外约85mm，找正后夹紧。
（2）用1号刀，采用G71进行轮廓循环粗加工。
（3）用1号刀，采用G70进行轮廓精加工。
（4）用2号刀，采用G76进行螺纹循环加工。
（5）用3号刀，采用G75进行切槽加工。
（6）用2号刀切下零件。
第三步：编写零件程序。请把下列零件程序补充完整。（每空3分，共60分）
| 题号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 答案 | X41 | Z2 | U1.5 | Z2 | F100 | G03x18z-9R9 | X26 | W-2 | Z-56 | X38 |
| 题号 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 答案 | G70 | 60° | X28.5 | P974 | F1.5 | Z-56 | X26 | Z-52 | X30 | Z-50 |
程序如下：
| 程序段 | 程序注释 |
| O1234; | 程序名 |
| N1 G98 G21; | 程序初始化 |
| N2 M3 S800; | 主轴正转，转速800r/min |
| N3 T0101; | 调用1号刀及其刀补 |
| N4 G0 X （1） Z （2） ; | 定切削循环起始点，坐标为（41,2） |
| N5 G71 U （3） Z （4） ; | 外径粗车循环。切削循环中径向背吃刀量为1.5mm，径向退刀量为2mm。 |
| N6 G71 P7 Q17 U0.5 W0.1 （5） ; | X方向的精加工余量为0.5mm，Z向的精加工余量为0.1mm，粗加工时进给速度为100mm/min。 |
| N7 G1 X0 F80; | 刀具进给到轮廓起始点 |
| N8 Z0; | |
| N9 （6） ; | 逆圆进给加工SR9球头 |
| N10 G2 X22 Z-13 R5; | 顺圆进给加工R5圆弧 |
| N11 G1 X （7） W-10; | 直线进给加工圆锥 |
| N12 X30 W （8） ; | 加工C2倒角 |
| N13 Z （9） ; | 车削螺纹部分圆柱 |
| N14 X32; | 车削槽处的台阶端面 |
| N15 W-10; | 车削Φ32外圆 |
| N16 （10） ; | 车削台阶 |
| N17 W-10; | 车削Φ38外圆。考虑切断，轴向加工长度大于零件总长度。 |
| N18 G0 X100; | 刀具沿径向快速退刀 |
| N19 Z200; | 刀具沿轴向快速退刀 |
| M5; | 主轴停止 |
| M0; | 程序暂停。用于粗加工后的零件测量。 |
| N20 M3 S1000; | 主轴重新启动，转速1000r/min |
| N21 T0101; | 重新调用1号刀及刀补 |
| N22 G0 X41 Z2; | |
| N23 （11） P7 Q17; | 精加工外轮廓 |
| N24 G0 X100; | |
| N25 Z200; | |
| N26 M3 S600; | |
| N27 T0202; | 调用2号刀及刀补 |
| N28 G0 X32 Z-21; | 快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀量 |
| N29 G76 P101 （12） Q80 R0.1; | 螺纹加工。 |
| N30 G76 X （13） Z-51 R0 P （14） Q400 F （15） ; | 螺纹加工参数设定。螺纹螺距为1.5，牙深为0.974mm。 |
| N31 G0 X100; | |
| N32 Z200; | |
| N33 T0303; | 调用3号刀及刀补 |
| N34 M3 S500; | |
| N35 G0 X34 Z （16） ; | 快速到达切槽起始点（槽最左端） |
| N36 G75 R0.1; | |
| N37 G75 X （17） Z （18） P500 Q3500 R0 F50; | 指定槽底、槽宽及加工参数 |
| N38 G0 X35; | 切槽完毕后，沿径向快速退出 |
| N39 G1 X26 Z-52 F50; | |
| N40 X （19） Z （20） ; | 加工螺纹左侧C2倒角 |
| N41 G0 X42; | |
| N42 Z-76; | |
| N43 G1 X0 F30; | 切断零件 |
| N44 X42 F100; | |
| N45 G0 X100; | |
| N46 Z200; | |
| N47 T0101; | |
| N48 M5; | |
| N49 M30; |
五、实训结论
1.请给出1号外圆车刀对刀操作过程步骤。（可以用文字描述，可以用截图）（20分）
（1）若利用仿真软件完成对刀，请按照刀具设置的要求选刀。毛坯尺寸同上述零件。
（2）若在实体数控车床上完成对刀，请自行选择一把外圆车刀完成。
答：
1.手动操作，试切外圆：将机床模式切换到手动模式。通过操作机床控制面板上的坐标轴移动按钮，使刀具靠近工件。启动主轴，选择合适的切削速度和进给量，手动操作刀具在工件外圆表面试切一小段长度，注意切削深度要适中，一般为 0.1 – 0.2mm 。试切完成后，保持刀具在 X 方向的位置不变，沿 Z 轴方向退刀，然后停止主轴转动。
2.测量外圆直径：使用游标卡尺或其他合适的测量工具，测量试切后的外圆直径尺寸，并记录下来。
3.输入 X 轴对刀值：进入数控系统的刀具补偿界面，找到 1 号刀具对应的 X 轴补偿值输入位置。将测量得到的外圆直径值输入到相应位置，系统会自动计算并存储刀具在 X 方向的补偿值。
4.手动操作，试切端面：再次启动主轴，手动操作刀具靠近工件端面，然后试切工件端面。试切完成后，沿 X 轴方向退刀，再停止主轴转动。
5.输入 Z 轴对刀值：在刀具补偿界面中找到 1 号刀具对应的 Z 轴补偿值输入位置，将 Z 轴的坐标值设为 0（若工件坐标系原点设在端面处），并输入到系统中，完成 Z 轴的对刀操作。
6.检查与确认：对刀完成后，在自动加工前，可进行模拟加工或单段运行，检查刀具路径是否正确，确保对刀准确无误。若发现刀具路径存在问题，应及时重新对刀。
2.请给出上述零件最后的加工图。（可以拍照，可以用仿真软件截图）（20分）
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